quarta-feira, 28 de outubro de 2020

Prêmio Proteção Brasil 2018 – Cases Segurança de Máquinas e Equipamentos

SCHNEIDER ELECTRIC

Aposta na tecnologia

Necessárias para a produção dos mais diversos itens, máquinas e equipamentos são instrumentos de trabalho de muitos brasileiros. Mas, quando não seguem exigências legais de segurança como as que estão na Norma Regulamentadora 12, podem causar acidentes graves, como amputações e até a morte.

A adaptação e a modernização dos maquinários presentes nas indústrias do País são grandes desafios para a mitigação desses riscos. Apesar das dificuldades como alto investimento e estudos específicos para readequação de maquinários e processos, companhias têm criado soluções inovadoras neste cenário.

É o caso das vencedoras do Prêmio Proteção deste ano na categoria Segurança de Máquinas e Equipamentos, que deram uma verdadeira aula no uso de novas – e antigas – tecnologias em prol da prevenção. Unindo o conhecimento de fabricantes, lideranças e dos trabalhadores que lidam com equipamentos, essas companhias alcançaram zero acidentes graves com maquinários. É o caso da Schneider Electric Brasil, de Blumenau/SC que conquistou o Ouro nesta categoria e Melhor Case da Região Sul, e da Aços Favorit Distribuidora, de Cachoeirinha/RS.

Tecnologia e inovação culminaram em maquinários mais seguros e redução de riscos na Schneider Electric Brasil. Localizada em Blumenau/SC, a companhia conquistou a distinção Ouro do Prêmio Proteção 2018, com o case `Gestão de Segurança em Máquinas’ e também foi considerada a melhor entre os concorrentes da Região Sul.
“Antes, a empresa tinha bastante máquinas, não tinha tantos robôs. Com essa gestão de agora, envolvendo tanto máquinas tradicionais quanto robôs, comitês regionais e globais, desenvolvemos um nível de segurança padrão. Já melhoramos e evoluímos muito, não temos máquinas que tragam grave e iminente risco aos trabalhadores. Temos tratado os riscos para nos adequarmos ao padrão da companhia”, contou Marcos André Schipmann, engenheiro de segurança.

Importantes adequações nas máquinas começaram em 2016, quando 12 equipamentos receberam investimento de R$ 913.226. No ano seguinte, R$ 1.025.000 foram investidos na melhoria de 15 maquinários. Em 2018, a Schneider planeja adequar outras 10 máquinas investindo R$ 500.000.

Com o objetivo de prevenir acidentes na unidade, a companhia criou um processo seguro e sustentável para adequação dos equipamentos, priorizando os mais perigosos nos dois primeiros anos do projeto. A meta é alcançar 100% de adequação até 2022 e, desde o início de 2017, não houve acidentes graves ou fatais.

“Procuramos mostrar para as pessoas que a gestão de máquinas envolve várias etapas e que seguimos essas etapas, sempre buscando fazer algo diferente, além do que a NR 12 está pedindo. O intuito é trazer segurança, inovação tecnológica, automação, sempre que possível e viável, para garantir a produtividade da máquina, do processo, com segurança”, observou Schipmann.

ETAPAS
Os principais passos para a implantação de melhorias na unidade foram: definição das máquinas; produção ou atualização de inventário; apreciação de riscos; elaboração conjunta e validação da solução de segurança da máquina; desenvolvimento dos projetos elétricos, mecânicos, pneumáticos ou hidráulicos; execução das melhorias e validação; treinamento de operadores e manutenção. Por fim, os registros de cada etapa resultaram na documentação exigida para o funcionamento correto das máquinas com manuais, laudos e certificados.

Para isso, a equipe de segurança aproveitou a expertise da própria Schneider, que fabrica uma linha de dispositivos de segurança como cortina de luz, relé, CLP, painel, chave de bloqueio, entre outros itens. “Também destacamos algumas ferramentas com as quais temos inovado, como dispositivos móveis para fazer inventário, biometria para controle de acesso às máquinas ou para atividades perigosas, que exigem pessoal capacitado e autorizado”, explicou o engenheiro de segurança.

Ele comentou que o acompanhamento das melhorias e medição de resultados é feito com uma tecnologia nova: uma ferramenta mobile para atualização de inventário e gestão de máquinas. “Ela nos fornece o inventário, dados e gerenciamento do status de máquinas, robôs, de cada unidade e de cada região. Sempre que a empresa responsável por essa ferramenta faz uma melhoria, ganha um avanço em segurança e atualizamos o inventário na ferramenta. Assim, conseguimos monitorar, temos metas de adequações por ano e por região. É desta maneira que fazemos nosso gerenciamento de riscos. Somos muito cobrados na empresa porque queremos ter máquinas seguras, que não causam acidentes, que tragam soluções tecnológicas de processo, produção, qualidade e segurança.”

TRABALHO EM EQUIPE
O desenvolvimento de mecanismos para controle das atividades perigosas só foi possível a partir da união e colaboração de diversos profissionais, que formaram um Comitê para promover as adequações exigidas pela NR 12.
Além de colaboradores da área de EHS (Meio Ambiente, Saúde e Segurança), representantes do setor de Compras, Manutenção e Engenharia integram essa equipe multifuncional, que discute soluções de segurança para cada equipamento, oferece suporte na elaboração das análises de riscos, no plano anual e na compra de materiais para as adequações. “Estamos alinhados com equipes e comitês regionais para a troca de informações, alinhamento, padronização do nível de segurança entre todas as unidades do grupo”, resumiu Schipmann.

Os idealizadores do case reforçam que ele não teria sucesso se não houvesse envolvimento de cada departamento impactado pelas atividades com maquinários começando pelas lideranças, supervisores e operadores dos equipamentos. Empresas parceiras, que distribuem e vendem a linha Schneider Electric (Telemecanique), também colaboraram como integradores de segurança. Elas auxiliaram nas soluções de segurança e automação propostas durante reuniões com colaboradores e lideranças da companhia, promovendo avanços na qualidade das adequações dos equipamentos.

Os resultados foram possíveis, também, graças à criação de uma norma corporativa em nível global para a segurança no uso de robôs dentro da companhia. Para estabelecer padrões de qualidade foi formado um Comitê Global de Segurança em Robôs, Cobot (Collaborative Robot) e AGV (Automated Guided Vehicle) – tecnologias ainda não contempladas pela legislação brasileira. Esse grupo, que conta com membros de países em que a Schneider está presente (Brasil, EUA, França, Índia, Argentina), produziu um documento com diretrizes, itens de segurança exigidos para cada robô, padrões de documentos para análise de riscos, check list, entre outras recomendações.

AÇOS FAVORIT

Um desafio de peso

Em 2012, a Aços Favorit Distribuidora, com sede em Cachoeirinha/RS, iniciou a adequação de máquinas à NR 12. Quatro anos mais tarde, ainda durante este processo, a empresa recebeu a visita de auditores fiscais do Trabalho, que interditaram 46 das suas 73 serras-fitas em operação. Esse fato acelerou o trabalho nestes equipamentos, resultando no case ganhador da distinção Prata em Segurança de Máquinas e Equipamentos.

Com o título `Vencendo o Desafio de Adaptação em NR 12 para as Maiores Serras Fitas do Brasil’, o trabalho partiu de uma mobilização completa da companhia, desde as equipes do SESMT (Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em Medicina do Trabalho) e da CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes), até operadores e a liderança. O objetivo era promover as mudanças necessárias para que os maquinários pudessem operar de forma segura, sem perder a produtividade.

“Antes, as máquinas apresentavam alguns riscos aos operadores. Hoje, após as melhorias realizadas, quem nos visita, vê que estamos muito mais organizados e padronizados. Porque temos um check list diário que a equipe faz, para verificar os itens de segurança”, comparou Jose Clandio Vieira de Souza, supervisor industrial da Aços Favorit.

 A empresa priorizou, neste trabalho, duas serras-fitas específicas, com maior capacidade de corte e que representavam boa parte dos riscos. Uma das principais dificuldades para o desenvolvimento do case foi a falta de referências (equipamentos semelhantes) para adaptação à NR 12. Embora a equipe de SST tivesse contato com os fabricantes, apenas o conhecimento deles não bastava; era necessário unir informações de fabricantes, exigências e sugestões da legislação e, em especial, a experiência dos operadores destes equipamentos. Por isso, foram realizadas reuniões com colaboradores da companhia, seleção de fornecedores, análise preliminar dos riscos das serras-fitas, estudo de projetos e adaptações necessárias.

“Para a implementação do projeto, nos dividimos em várias equipes, cada uma cuidando de uma etapa. Contratamos fornecedores para fazer a análise de risco, documentação, e depois fizemos os projetos, analisamos, liberamos no Ministério do Trabalho e começamos a colocar em prática cada etapa”, descreveu Souza.

RISCOS
Durante a análise de risco, foram identificados perigos elétricos por contato direto de pessoas com partes energizadas das máquinas, solucionados com procedimentos para bloqueio de energia; e perigos mecânicos, com exposição de colaboradores a partes das serras que poderiam causar amputações, cortes e mutilações, além do risco de queda de pessoas da plataforma de operação dos maquinários e escadas. Várias ações precisaram ser realizadas para mitigar os riscos mecânicos, como a instalação de sistema de segurança, monitoramento e parada segura da máquina em caso de falha, e bloqueios.

Áreas de risco, restritas a profissionais treinados, foram enclausuradas com proteções físicas feitas de aço, que só podem ser destravadas com chaves de segurança específicas. Os maquinários também receberam dispositivos de emergência, como botões para parada dos equipamentos, e interface para detecção de falhas.

INVESTIMENTO
Um dos diferenciais foi o investimento. O valor inicial para as duas primeiras serras-fitas foi de R$ 50.000 e levou um mês para a adequação dos equipamentos. Entretanto, o projeto de adequação de todas as máquinas à NR 12 levou quase dois anos perfazendo um investimento total de R$ 2.000.000. Com isto, em 2016 já ocorreu um significativo retorno, uma vez que não houve nenhum registro de acidente neste período. “Com esse trabalho, acreditamos que os objetivos foram alcançados: a eliminação de riscos para nossos operadores e a consolidação da imagem da Aços Favorit como uma empresa comprometida com a segurança dos seus colaboradores”, celebrou Souza.

Após as adequações, auditores fiscais do Trabalho aprovaram as mudanças, liberando as serras-fitas para operação. O trabalho ganhou visibilidade no Rio Grande do Sul, tornando-se modelo para universidades e outras organizações. Atualmente, a Aços Favorit recebe, em média, 200 visitas por ano de profissionais que desejam conhecer o parque fabril e as medidas de proteção dos maquinários.

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